清晨的铸造车间比往常早亮了一小时，江寻蹲在工作台前，手里捏着个指甲盖大小的银色元件 —— 这是刚从厂家加急调来的微型压力传感器，线径只有 0.3 毫米，能嵌进陶范壁里而不影响铜水流动。他面前摆着新做好的陶范，范体还带着烧制后的余温，表面用铅笔标着三个小红点：爵足根部、爵腹中央、爵柱下方，都是上次浇筑出问题的关键位置。
“传感器得嵌进范壁 1 毫米深。” 江寻用细钻在第一个红点处轻轻钻孔，钻头旋转时扬起细如粉尘的陶土，“太深会穿进范腔，太浅又测不准内部压力。” 他把传感器小心翼翼塞进孔里，用耐高温的陶瓷胶固定，导线则沿着范壁的纹路牵到范体外，连接到旁边的数据采集仪上。
沈墨心推着 x 光检测仪过来时，江寻刚固定好第三个传感器。检测仪的探头缓缓罩住陶范，屏幕上很快显出灰度图像 —— 范体内部的纹路清晰可见，之前隐藏的微裂在 x 光下无所遁形：爵足根部有一道 0.2 毫米的裂纹，像条细蛇缠在壁上。“还好扫出来了。” 沈墨心指着屏幕，“上次就是这种裂纹堵了排气孔，这次得用陶土浆补。”
她从工具盒里拿出调好的陶土浆，浆体细如泥浆，里面掺了少量玻璃粉增加黏性。用细毛笔蘸着浆体，小心地填进裂纹里，每填一层就用热风枪吹 30 秒，让浆体慢慢渗透进裂纹深处。“补完还要再烧半小时。” 沈墨心放下毛笔，“温度控制在 600c，既能让陶土浆凝固，又不会让范体开裂。”
江寻的注意力则放在铜料上。他把上次用剩的铜块切成薄片，放进光谱仪的检测舱里，屏幕上很快跳出成分分析报告：铜 84.7%、锡 11.8%、铅 2.9%，还有 0.6% 的铁杂质 —— 正是这微量的铁，让铜水的流动性比模拟值低了 8%。“得调整配比。” 他拿出计算器，“加 0.3% 的锡，能抵消铁杂质对流动性的影响，铅的比例不变，不然会影响铜胎的硬度。”
沈墨心补完陶范，凑过来看分析报告：“古代铜料也有杂质，只是工匠会靠经验调整熔炼温度。” 她想起古籍里的记载，“《考工记》里说‘金有六齐’，不同器物的铜锡配比不一样，其实就是在应对不同的原料杂质。” 她指着报告里的铁含量，“我们可以把铁杂质的影响加进 AI 模型，以后再遇到不同成分的铜料，模型能自动调整配比。”
江寻立刻打开电脑里的铸造模型，在 “铜料成分” 栏里添上 “铁杂质补偿算法”：当铁含量超过 0.4% 时，每增加 0.1% 铁，锡含量对应增加 0.1%。调整完参数，他把新的铜料配比表打印出来，贴在电炉旁：铜 84.4%、锡 12.1%、铅 2.9%、铁 0.6%。“下午熔炼时按这个比例来，我已经让材料室准备好纯锡块了。”
中午两人轮流盯着设备：江寻守着补完裂纹的陶范，在 600c的窑里恒温烧制；沈墨心则看着铜料熔炼，电炉温度慢慢升到 1100c，比上次高了 20c，用来抵消铁杂质带来的流动性问题。数据采集仪的屏幕上，三个传感器的数值稳定在 0.1mpa，说明陶范内部压力正常，没有新的裂纹产生。
“试试模拟浇筑？” 江寻突然提议。他打开数据采集仪的模拟程序，输入铜水的温度、流速参数，屏幕上立刻跳出模拟压力曲线 —— 爵足根部的压力从 0.1mpa 缓慢升到 0.3mpa，再逐渐下降，正好符合正常浇筑的压力变化，没有出现上次的骤升骤降。“传感器没问题，参数也调对了。” 他松了口气，关掉程序时，发现沈墨心正盯着屏幕上的曲线，嘴角带着浅浅的笑意。
傍晚时分，所有准备工作就绪：陶范上的传感器连接完毕，数据采集仪调试正常；铜料按新配比熔炼好，铸成小块备用；浇筑用的石墨勺也做了预热处理，避免铜水接触冷勺时温度骤降。江寻把数据采集仪的连接线固定在工作台上，沈墨心则最后检查了一遍陶范的排气孔，用细铁丝再通了一次，确保畅通无阻。
“明天早上浇筑？” 沈墨心问，手里拿着记录册，上面详细记着传感器位置、铜料配比、烧制温度，每一项都打了勾。江寻点头，指了指数据采集仪：“我设置了实时备份，数据会同步到电脑和云端，就算现场出问题，也能复盘原因。” 他顿了顿，看着眼前的陶范和铜料，“这次应该能成 —— 我们把能想到的问题都堵上了。”
车间的灯慢慢暗下来，只剩下数据采集仪的屏幕还亮着，淡蓝色的光映在两人脸上。传感器的导线像细细的银线，把陶范和仪器连在一起，也把数字数据和物理实体连在了一起。沈墨心想起上次残缺的青铜胚体，再看看眼前准备就绪的一切，突然觉得，所谓的 “数字 - 物理闭环”，不是靠完美的模拟，而是靠这样一次次发现问题、解决问题，慢慢搭建起来的。
离开车间时，江寻特意看了眼数据采集仪的时间：21:00，距离下次浇筑还有 10 小时。他轻轻关掉仪器的屏幕，心里有种前所未有的踏实 —— 这次不再是单纯相信数据，而是相信他们一起搭建的 “数据 + 经验” 的防线。
请大家记得我们的网站：品书中文(m.pinshuzw.com)匠心代码更新速度全网最快。