实验室的模拟舱前，江寻正盯着屏幕上的锈层显微图像，指尖在参数面板上反复调整。模拟舱内，上次用来测试的铜片已经覆盖了三层锈色：底层淡红的氧化亚铜、中层青绿的碱式碳酸铜、表层泛褐的硫化铜，只是三层锈的分界比预期模糊，尤其是表层的硫化铜斑点，分布得太均匀，少了古籍记载的 “疏密不均” 感。
“得加‘有机质分解周期’。” 江寻突然开口，转头看向正在研磨矿物粉的沈墨心。她面前摆着两个瓷碗，左边是孔雀石磨成的青绿色粉末，右边是褐铁矿磨的褐色粉末，研钵转动时发出 “沙沙” 的轻响。“战国墓葬里有木质棺椁，腐烂时会释放有机酸，局部腐蚀速度会变快，硫化铜斑点应该集中在有机酸浓度高的地方。”
沈墨心停下研钵，用手指蘸了点孔雀石粉，对着灯光看了看：“你是说，模拟时要分区域调整腐蚀强度？” 她走到模拟舱前，指着铜片上均匀的褐点，“像这样全片都有斑点，反而不像真的，我之前修复过的战国爵，硫化铜多集中在爵腹底部，因为那里容易积水，和棺椁腐烂的有机酸接触多。”
江寻立刻在程序里新增 “区域腐蚀参数”：将模拟铜片划分为爵流、爵腹、爵足三个区域，爵腹底部的有机酸浓度设为 0.005mol\/L，比其他区域高 30%，对应的硫化物反应概率也提高到 60%。调整完点击 “运行”，模拟舱内的湿度传感器开始波动，屏幕上的锈层模拟图慢慢变化 —— 爵腹底部的褐点逐渐密集，其他区域则稀疏分布，和沈墨心描述的古物特征越来越像。
“矿物浆的浓度也得数据化。” 沈墨心回到实验台，把孔雀石粉倒进烧杯，加入蒸馏水搅拌。之前她全靠手感调浓度，有时稠了涂不开，有时稀了挂不住，这次想让江寻用光谱仪测浓度，建立 “浓度 - 覆盖度” 对应表。“你看，现在这杯浆，涂在铜片上晾干后，锈层厚度是 0.04mm。” 她用刷子蘸浆，在备用铜片上涂了薄薄一层，“要是能测出不同浓度对应的厚度，以后就能精准控制锈层层次。”
江寻搬来便携式光谱仪，探头贴近烧杯里的矿物浆，屏幕上立刻显示出浓度值：25%。等铜片上的浆晾干，再测锈层厚度，正好是 0.04mm。他在 Excel 表里记下第一组数据，然后沈墨心依次调整浓度到 30%、35%，对应的厚度也升到 0.05mm、0.06mm。“爵腹需要厚点的锈层，就用 35% 浓度；爵柱纹饰细，用 25% 的，避免盖住纹路。” 江寻把表格打印出来，贴在实验台旁，“这样你涂的时候就不用靠感觉了。”
傍晚时，两人开始第一次 “模拟做旧”—— 在一小块青铜胚体残片上操作。沈墨心按表格调了 35% 的孔雀石浆，用细毛笔涂在残片的 “爵腹” 位置，江寻则用温湿度计实时监测环境：温度 20c，湿度 65%，正好符合模拟舱的 “做旧最佳环境” 参数。涂完第一层，沈墨心把残片放进恒温箱，设定干燥时间 6 小时 —— 这是江寻根据模拟数据算出来的，既能让浆层固化，又不会因干燥太快开裂。
“之前手工做旧，干燥时间全看天气。” 沈墨心靠在实验台边，看着恒温箱的指示灯，“阴雨天要晾两天，晴天半天就干，锈层颜色差异特别大。现在有数据控制，每次做出来的颜色都能一致。” 江寻点头，打开电脑里的 “做旧工序表”，把刚才的操作步骤填进去：“第一层孔雀石浆（35%），20c\/65% 湿度下干燥 6 小时；第二层褐铁矿浆（30%），干燥 4 小时；第三层混合浆（孔雀石 25%+ 褐铁矿 10%），干燥 8 小时。”
深夜十一点，第一层锈干透了。沈墨心取出残片，青绿色的锈层牢牢贴在铜胎上，用指甲刮了刮，没有脱落的痕迹。她把残片递给江寻，他立刻用显微镜观察：锈层颗粒排列均匀，和模拟舱里铜片的锈层结构一致，只是边缘比模拟图多了点 “毛边”—— 是毛笔涂浆时自然留下的，反而更像古物的 “自然锈边”。
“这个毛边得保留。” 江寻关掉显微镜，“AI 模拟不出来这种手工涂覆的痕迹，正好是‘古法内核’的关键。” 他在工序表里添了句 “手工涂浆时保留边缘自然毛边，不刻意修整”。沈墨心笑着接过残片，开始涂第二层褐铁矿浆：“你这数据让手工活有了准头，我这手工痕迹又让数据不那么‘冰冷’，倒是互补。”
恒温箱再次亮起时，实验室里只剩下台灯的暖光。江寻整理着当天的所有数据：腐蚀模拟的区域参数、矿物浆的浓度对应表、做旧的温湿度周期，每一项都标注了 “与实际工艺匹配度 92%”；沈墨心则在笔记本上画着涂浆的笔触方向 —— 爵腹要顺着范线涂，爵柱要绕着纹饰涂，这样能让锈层贴合铜胎的 “肌理”。
“明天就能给完整的青铜胚体做旧了。” 沈墨心合上笔记本，看向放在绒布盒里的青铜爵胚，月光从窗户照进来，在胚体上投下淡淡的阴影，“有这些数据和方法，应该能做出连专家都难辨的锈色。” 江寻点头，把数据备份到云端，屏幕上的做旧工序表在月光下显得格外清晰 —— 那是数字与手工、现代与古法拧成的 “完美配方”，正等着在青铜胚体上，绽放出属于千年的锈色。
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