杭科院模拟发射十五号实验室的空气，像被高压压缩机凝住般的沉重。实验舱中央的全尺寸试车台上，花途主导设计的新型火箭液氧甲烷推进器cR-Sp2静静伫立着——银白箭体上的蜂窝状隔热瓦在冷白光下泛着哑光质感，箭体尾部四组碳纤维栅格舵呈对称分布，栅格间的t1100级高模量碳纤维编织纹理细密规整。作为当前航天领域最前沿的推进技术方向，液氧甲烷推进器兼具清洁环保、可重复使用、成本可控三大核心优势，而这组栅格舵正是姿态控制的关键：设计承载温度1600c、最大偏转角±30°，需在毫秒级响应速度内修正箭体姿态，是整个推进系统的“神经末梢”。
环绕舱体的32组高速摄像机、力传感器阵列与数据采集终端闪烁着红绿指示灯，每0.01秒就完成一次全参数捕获，连栅格舵的微米级形变都能精准记录。实验舱与控制台之间隔着厚达80mm的防爆观察窗，采用双层防弹玻璃夹耐高温聚碳酸酯材质，舱体四周配备了高压水雾灭火系统、紧急泄压阀和隔爆墙，这是航天模拟实验的标准安全配置——但没人能预料到，此次爆炸的威力会突破设计防护极限。
总设计工程师花途身着藏蓝色防静电工作服，额前碎发被空调风微微吹动，目光却如钉子般锁在中央控制台的主显屏上——上面密密麻麻跳动着推进剂加注量、燃烧室压力、喷管扩张比，以及栅格舵偏转响应速度、舵面应力分布等200余项核心参数，他正带领团队进行第57次全流程模拟发射预演。
“花总，动力系统与姿态控制系统稳态数据同步输出。”助手张科捧着平板快步走来，指节因用力而微微发白，声音带着难以掩饰的紧绷，“推力峰值波动±3.2kN，氧燃比偏离设计值0.8%，还有……碳纤维栅格舵的偏转响应延迟达到8ms，超出设计阈值3ms，舵面根部应力集中值比模拟基线高12%。”
花途接过平板，指尖在屏幕上快速滑动，调出栅格舵的动态监测画面：高速摄像机捕捉到的慢动作里，舵面在接收偏转指令后，存在肉眼难辨的迟滞，且根部碳纤维纹理出现了极其细微的拉伸形变。
“暂停模拟，通知核心成员十分钟后到二号会议室开会。”他的声音平静，却带着不容置疑的穿透力，指尖无意识地摩挲着平板边缘——栅格舵的响应速度直接决定箭体姿态修正精度，而应力集中更是复合材料结构的“致命隐患”，在液氧甲烷推进器的高温高压工况下，任何微小缺陷都可能被无限放大。
张科刚通过内部通讯系统传达指令，实验室里便响起低低的议论声。科研人员们纷纷调出自己负责的模块数据，尤其是栅格舵的材料性能参数，眉头紧锁地相互交流。十分钟后，二号会议室内，长条会议桌被厚厚的数据报告铺满，花途身边围坐着结构、动力、控制三个方向的技术带头人，四人手指同时指向屏幕上的两组异常曲线：一组是推力偏差、推进剂混合均匀度的波动曲线，另一组则是栅格舵的响应延迟与应力分布曲线——前者超出±0.3%的允许阈值，后者的响应延迟和应力集中均突破设计红线，其中燃烧室壁面局部热流密度更是超出设计上限0.5%，而栅格舵的异常数据，恰好与燃烧室热流波动存在微妙的同步性。
“安静一下。”花途轻敲桌面，会议室瞬间鸦雀无声，“液氧甲烷推进器的模拟实验，核心是复现可重复使用工况下的热力学与动力学响应，0.5%的推力偏差、3ms的舵面响应延迟，看似微小，实际发射时可能导致箭体姿态失控。更关键的是，栅格舵的应力集中如果持续发展，极有可能在高温高压工况下发生结构失效。”他顿了顿，目光扫过众人，“现在分三组排查，限时八小时完成整改，重点优先核查碳纤维栅格舵。”
他语速平稳却逻辑清晰：“一组由刘工带队，负责推进剂供给系统复检——重新校准液氧\/甲烷加注流量传感器，核对贮箱增压压力曲线，重点检查阀门响应延迟是否在5ms以内，务必确保推进剂混合比精度达到±0.1%，排除热流波动的源头隐患。”
“二组跟我走，重点排查动力核心与栅格舵联动模块。”花途起身拿起工作证，“一方面检测燃烧室喷注器的喷嘴流量一致性，复核涡轮泵转速波动范围（设计值±200rpm）；另一方面，用超声波探伤仪检测栅格舵的碳纤维层间结合强度，重新标定舵机伺服系统的响应参数，对备用栅格舵进行材料拉伸试验，确认碳纤维丝束的织造密度是否符合设计标准（3k缎纹编织）。”
“三组由于工负责环境与工况校准。”他补充道，“重新设定风洞模拟参数，复现海拔110km高度的大气密度、温度梯度，重点模拟发射初期的气动载荷对栅格舵的冲击，核对加载顺序是否符合‘预冷-增压-待机-点火’的标准流程，负荷梯度需严格按照0.2mpa\/s递增，不允许出现任何阶跃式加载导致舵面应力突变。”
分配完任务，花途看着眼底带着红血丝的团队成员，语气稍缓：“我知道大家已经连续奋战三天，但cR-Sp2是我国新一代可重复使用运载火箭的核心部件，液氧甲烷技术路线更是咱们追赶国际前沿的关键，每一个数据都关系到后续的在轨试验成败。栅格舵是姿态控制的‘手和脚’，绝不能出任何纰漏。今晚整改完成，我请大家吃海鲜火锅，等实验成功，咱们全员带薪休假一天！”
“好！”会议室里响起整齐的回应，疲惫被斗志取代，众人立刻起身奔赴各自岗位。校准传感器、复核流体力学模型、用超声波探伤仪扫描栅格舵、调试舵机响应参数……实验室里只剩下设备运行的低鸣和键盘敲击声，每一个细节都被反复核查，每一组数据都被交叉验证。花途亲自操作探伤仪，逐一对四组栅格舵的根部、舵面、连接轴进行扫描，屏幕上的超声波成像清晰无杂波，备用栅格舵的拉伸试验数据也完全符合设计标准；反复标定舵机响应速度，将延迟从8ms逐步降至4.2ms，无限接近4ms的设计阈值。所有检测流程都严格遵循航天实验规范，没有任何异常被遗漏。
但没人知道，隐患正藏在最隐秘的角落——这批栅格舵的碳纤维丝束在生产过程中，因某台设备的微小参数漂移，导致部分丝束的含碳量偏差了0.02%，这种微观层面的缺陷既无法通过超声波探伤检测，也无法在常温拉伸试验中显现，唯有在液氧甲烷燃烧产生的1600c高温、数十倍大气压的极端工况下，才会引发丝束强度骤降。而这份隐藏在“合格”数据背后的致命缺陷，正等待着被点火指令唤醒。
次日凌晨三点，当东方泛起鱼肚白时，模拟发射十五号实验室再次进入一级戒备状态。经过十一个小时的通宵整改，所有核心参数均已回归允许阈值内：推力偏差控制在±0.8kN，氧燃比精度±0.05%，栅格舵响应延迟稳定在4.2ms，舵面应力集中值回落至标准范围，200余项指标全部通过自检。花途看着屏幕上平稳运行的各项曲线，紧绷的神经终于稍稍放松，只是心底仍掠过一丝极淡的不确定——或许是连续奋战后的疲惫，或许是对极端工况的天然敬畏，他下意识地让张科再复核一次栅格舵的材料批次报告，得到的回应是“所有批次均通过质检部检测，数据无误”。
花途站在控制台前，指尖悬在红色的“点火”按钮上方，目光扫过团队成员布满血丝却闪烁着期待的眼睛。”他深呼一口气，沉稳平缓的下达指令：“各系统状态确认。”
“推进剂供给系统正常。”
“动力核心模块正常。”
“栅格舵姿态控制系统正常。”
“环境工况模拟正常。”
“数据采集系统正常。”
一声声回应清晰传来，主显屏上的所有指示灯全部转为绿色。花途深吸一口气，压下心中那丝微弱的不安，果断按下按钮：“点火！”
瞬间，模拟试车台底部的导流槽喷出高压水雾，cR-Sp2推进器的喷口亮起刺眼的橘红色火焰——液氧甲烷燃料充分燃烧，释放出巨大的推力，通过力传感器转化为跳动的数字。栅格舵按照预设程序缓慢偏转，试图修正模拟的微小姿态偏差，一切都在按预期推进。然而，就在推力达到峰值的瞬间，主显屏上的栅格舵应力曲线突然像被利刃斩断般急剧飙升，红色警报灯疯狂闪烁——“警告！栅格舵根部应力超限！”“舵面结构发生不可逆形变！”“姿态控制系统失效！”
刺耳的警报声还未落下，模拟舱内便传来一声震耳欲聋的巨响！栅格舵断裂后，失控的高温燃气冲击着舱体内部的推进剂管路，导致局部燃料泄漏并引发二次爆燃，巨大的冲击波瞬间冲破了防爆观察窗的外层玻璃，飞溅的玻璃碎片如利刃般四散飞溅。控制台前的科研人员们猝不及防，纷纷弯腰躲避，花途为了护住身边正在记录数据的实习生，下意识地侧身挡在前方——一块锋利的玻璃碎片划破了他的左臂，鲜血瞬间浸透了藏蓝色的工作服，同时爆炸引发的热浪裹挟着烟雾扑面而来，他被气流撞击的整个人飞起来狠狠撞击在墙面上，额头被飞溅的金属碎屑擦伤，视线瞬间变得模糊。
“花总！”张科惊呼着扑过来，“快叫救护车！启动紧急处置预案！”
实验室里一片混乱，烟雾报警器刺耳地鸣叫着，高压水雾系统全力喷射，却难以掩盖空气中弥漫的燃气味和血腥味。花途靠在张科怀里，右臂的剧痛让他额头渗出冷汗，脑袋剧痛，眼前发黑模糊不清，但他仍死死看着被烟雾笼罩的模拟舱方向，声音嘶哑却坚定：“保护好……实验数据……查明栅格舵……失效原因……”
话未说完，他便因失血和冲击导致的短暂昏迷，失去了意识。
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